电加热系统节能新闻及技术支持定阅-广州能之原节能技术有限公司

电加热系统节能新闻及技术支持定阅-广州能之原节能技术有限公司电加热系统节能新闻及技术支持定阅-广州能之原节能技术有限公司 http://www.gznzy.com http://www.gznzy.com/images/logo.gif 广州能之原节能技术有限公司专利产品-能之原注塑机节能电热圈，自07年研究成功，在短短的一年时间内已经拥有数十家大型企业客户，应用在上千台注塑机、拉丝机、造粒机、吹膜机、挤出机的节能改造上，节能率均高达到40％－80％。注塑机节能电热圈,注塑机电热系统产品直接投资回报期在半年左右，最长不超过一年。。 http://www.gznzy.com zh-cn 电加热系统节能新闻及技术支持定阅-广州能之原节能技术有限公司 Rss Generator By RSSMaker v能之原 <![CDATA[流行的塑料机械的种类和各自的用途]]> http://www.gznzy.com/a/2008123115724/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-12-3 11:57:24 1.1开炼机
开炼机即双辊筒炼塑机，亦称开放式炼塑机，是塑料机械中最基本的一种设备。它主要用于塑料的混炼、为压延机喂料和配合炼机压片使用。

目前世界各主要工业国家开炼机的生产早已形成系列，规格、尺寸、外形大致相似。20世纪90年代以来，中国对开炼机的改进主要是提高机械化程度、增加安全操作措施、改善劳动条件和减小占地面积。

目前，国内一些主要生产厂家对开炼机构做了很多改进，如将减速系统设置在左右支架内，安装在接料盘下面，在机架上设置了翻料装置，采用了液压调辊距和液压安全装置，尽量减小设备的自重和占地面积，努力提高设备的使用寿命等。目前国内的开炼机也已形成完整系列，品种规格齐全，完全可以满足用户各方面的要求。如大连冰山橡塑股份有限公司率先完成了开炼机的系列化改型开发，开炼机的辊筒及轴承均采用双列调心滚子轴承，所有传动齿轮均集中在封闭箱体内，结构紧凑、传动效率高、润滑条件好。辊筒调距既可单调也可同时进行双调，操作方便自如。为减轻机器振动，机体与减速机分别安装，采用尼龙棒销万向联轴器。这种机器已达到国际先进水平，获得国内外用户青睐。

1.2密炼机

密炼机亦称密闭式炼塑机，主要用于塑料的混炼及其它物料的混合等。对上述用途，密炼机完全可以代替开炼机，且生产效率和自动化水平大大提高，劳动条件得以改善。目前世界主要工业国家密炼机的生产都已形成系列，基本上有4种类型：

(1)以美国法勒尔-伯明翰公司生产的本伯里式为代表的F系列密炼机；
(2)以德国维尔纳•普弗莱特勒公司的产品为代表的GK系列密炼机；
(3)以英国弗兰西斯•肖公司产品为代表的K系列密炼机；
(4)以日本森山制作所生产的产品为代表的MS系列加压密炼机。

20世纪90年代以来，这4种类型密炼机都在向快速、高压、大容量和加料与操作程序自动化方向发展，并用微机控制。总体上，前3种系列的密炼机基本结构相近，其主要差别在于转子的构型及密炼室结构不同。而第4种MS系列的主要结构与前3种系列相比，有较大的变化。上述几种密炼机，按时间顺序来讲后者对前者既有借鉴与继承，也有改进和创新。在国际市场的竞争中，它们之间既有相互吸收，也有自我改进和发展，各具特色。

中国生产的密炼机基本上属于F系列、GK系列和MS系列，技术参数与主要性能与上述3种系列相当，外形也很相似，但规格不全，尚未形成完整的系列。

国际上中小型塑料厂较多采用加压式捏炼机。它无下顶栓，采用密炼室翻转排料，占地面积小，可以在地面上安装，节省工程费用。加压式捏炼机在日本已形成完整系列，最小的密炼室总容积为1L、捏炼室总容积为3L，最大的密炼室总容积为500L，共有27个规格。

1.3注塑机

注塑机是塑料机械的主要品种之一，占塑料机械总产值的38%，有1/3的塑料制品是由注塑机生产的。

目前中国生产注塑机的厂家较多，据不完全统计已超过60家。注塑机的结构形式有立式和卧式两种。按生产出的制品可分为普通型和精密型注塑机。一次注射量45-51000g；锁模力200-36000kN；加工原料有热固性塑料、热塑性塑料和橡胶三种。热塑性塑料包括聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、聚氨酯、聚碳酸酯、有机玻璃、聚砜及(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)等。从加工出的制品来看，有单色、双色的一般和精密塑料制品。上述产品的主要生产厂家都有自己的系列，各有自己的特点。如广东震德塑料机械厂有限公司生产的捷霸CJ系列注塑机每一种规格均有数控和电脑控制两种形式。又如浙江省宁波海天机械有限公司生产的HTF80X-HFT3600X型系列注塑机，可用于生产各种高精密的热性塑料制品，机器采用线型移动传感器控制注射、合模、顶出，采用多重CPU电控系统、大幅面彩色LED显示、全电脑自动控制。

普通卧式注塑机仍是注塑机发展的主导方向，其基本结构几乎没有大的变化，除了继续提高其控制及自动化水平、降低能耗外，生产厂家根据市场的变化正在向组合系列化方向发展，如同一型号的注塑机配置大、中、小三种注射装置，组合成标准型和组合型，增加了灵活性，扩大了使用范围，提高了经济效益。

近几年来，世界上工业发达国家的注塑机生产厂家都在不断提高普通注塑机的功能、质量、辅助设备的配套能力，以及自动化水平。同时大力开发、发展大型注塑机、专用注塑机、反应注塑机和精密注塑机，以满足生产塑料合金、磁性塑料、带嵌件的塑料制品的需求。

注塑机是目前中国塑料机械中发展速度最快、水平与工业发达国家差距较小的塑机品种之一。但主要指普通型注塑机，在特大型、各种特殊、专用、精密注塑机的多数品种方面，有的产品尚属空白，这是与工业发达国家的主要差距。

1.4挤出机及辅机(生产线)

挤出机也是塑料机械的主要品种之一，占塑料机械总产值的31%，用挤出机加工的塑料制品占其总量的1/3左右。

单螺杆挤出机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要地位，近几年业，单螺杆挤出机有了很大的发展。目前德国生产的大型造粒用单螺杆挤出机，螺杆直径达700mm，产量为36t/h。

单螺杆挤出机发展的主要标志在于其关键零件——螺杆的发展。近几年以来，人们对螺杆进行了大量的理论和实验研究，至今已有近百种螺杆，常见的有分离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等。

从单螺杆发展来看，尽管近年来单螺杆挤出机已较为完善，但随着高分子材料和塑料制品不断的发展，还会涌现出更有特点的新型螺杆和特殊单螺杆挤出机。从总体而言，单螺杆挤出机向着高速、高效、专用化方向发展。

双螺杆挤出机喂料特性好，适用于粉料加工，且比单螺杆挤出机有更好的混炼、排气、反应和自洁功能，特点是加工热稳定性差的塑料和共混料时更显示出其优越性。近些年来国外双螺杆挤出机已经有很大的发展，各种形式的双螺杆挤出机已系列化和商品化，生产的厂商也较多，大致分类如下：
(1)按两根轴线相对位置，有平行和锥形之分；
(2)按两根螺杆啮合程序，有啮合型和非啮合型之分；
(3)按两根螺杆的旋转方向，有同向和异向之分，在异向中又有向内、向外之分；
(4)按螺杆旋转速度，有高速和低速之分；
(5)按螺杆与机筒的结构，有整体和组合之分。

在双螺杆挤出机的基础上，为了更容易加工热稳定性差的共混料，有的厂家又开发出多螺杆
挤出机如行星挤出机等。

中国双螺杆挤出机产品系列不全，规格较少。中国很多塑料制品企业仍采用进口的双螺杆挤出机。20世纪90年代初，华南理工大学发明了电磁动态塑化挤出机，新的理论与概念引人注目。

近几年中国塑料机械成套性已有很大进展。如塑料造粒机组从主机、供料计量、机头、造粒和回收系统，到加热、冷却、电控、温控系统都达到了相当完善的程度。薄壁管、厚壁管、缠绕管、波纹管(单、双壁)、复合管等各种管材机组的规格日趋齐全，产品水平、质量不断提高。为适应多层复合膜的需要，复合共挤技术及其成型机组(吹膜机组)也发展迅速。如青岛德意利集团最近研制的中空壁缠绕管生产线，生产的直管管径可达300mm。又如广东金明塑胶设备有限公司吸收、引进德国莱芬豪赛公司关键技术制造的大型多层共挤复合膜机组，吹制膜单幅宽可达20m。该机组可吹制棚膜、农膜和土工膜，是一机两用设备，适用于线性低密度聚乙烯、茂金属线性低密度聚乙烯、低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、(乙烯/乙酸乙烯酯)共聚物等多种原料。机组中除采用了内冷技术及超声波监控技术外，还同时采用了机、电、气动和液压等多种技术，并有多项技术申请了技术专利。

1.5中空成型机

近几年中国的中空成型机发展迅速，也已形成了自己的系列。为盛装不同溶液的需求，可生产单层、多层容器，容积为1-5000L。

目前新开发出的主要机型有：数控多坐标中空成型机、高效双模注拉吹中空成机、直接调温式注拉吹中空成型机等。这类机器研制动向概括归纳为“三化一低”，即自动化、高速化、多层化及低噪音。

]]> <![CDATA[注塑机总体设计思想]]> http://www.gznzy.com/a/2008123114409/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-12-3 11:44:09 注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备的20％--30％，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。据有关资料统计，1996--1998年我国出口注塑机8383台（套），进口注塑机42959台（套），其中1998年我国注塑机产量达到20000台，其销售额占塑机总销售额的42.9％。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。

注射装置：它的主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将熔料注射入模具中。它主要由塑化部件（机筒、螺杆或柱塞、喷嘴等）、料斗、螺杆传动装置（油马达等）、注射油缸、注射座移动油缸等组成。

合模装置：它是保证成型模具可靠的闭合和实现启闭模动作以及取出制品的部件。由于熔料以很高的压力注入模腔中，为了锁紧模具而不致使制品产生飞边或影响制品质量，就要对模具施加足够的锁紧力（即合模力）。合模装置主要包括固定模板、移动模板、后墙板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、顶出油缸、调模装置等组成。

液压系统和电气控制系统：它是保证注塑机按工艺过程预定的要求（如压力、速度、温度、时间等）和动作程序准确有效的进行工作而设置的动力和控制系统。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

注塑机的动作程序
关门→合模→喷嘴前进→注射→保压→预塑→松退→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门。

注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等

对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。

要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。

为加强塑胶机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到“科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。

]]> <![CDATA[注塑机的维修保养基本知识]]> http://www.gznzy.com/a/2008123114020/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-12-3 11:40:20 不论是进口还是国产注塑机都具有以下特点：

1.注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。
2.注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密；注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。
3、注塑机上虽然操作简单，工人少，但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大。

所以要保证注塑机经常处于完好状态，就必须加强注塑机管理工作，严格控制注塑机的故障发生。以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。

注塑机故障，一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的。注塑机的功能体现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证程度。在现代化注塑机生产中，由于注塑机结构复杂，自动化程度很高，液压、电控及机械的联系非常紧密，因而注塑机出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个注塑机的停产。注塑机故障直接影响注塑产品的数量和质量。

一、注塑机故障的分类

注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。

1.按故障发生状态，可分为：
(1）渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。
(2）突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。
突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。

2.按故障性质划分，可分为：
(1）间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。
(2）永久性故障。注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。

3.按故障影响程度划分，可分为：
(1）完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。
(2）局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。

4.按故障发生原因划分，可分为：
(1）磨损性故障。由于注塑机正常磨损造成的故障。
(2）错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。
(3）固有的薄弱性故障。由于设计问题，使注塑机出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。

5.按故障的危险性划分，可分为：
(1）危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和注塑机故障；液压电控系统失灵造成的故障等。
(2）安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作；注塑机不能启动时启动的故障。

6.按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为；
(1）随机故障。故障发生的时间是随机的。
(2）有规则故障。故障的发生有一定规律。
每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种注塑机的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、温度失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同。

二、故障分析与故障排除程序

为确保故障分析与排除的快捷、有效，必须遵循一定的程序，这种程序大致如下。

第一步保持现场的情况下进行症状分析
1.询问操作人员
（1）发生了什么故障？在什么情况下发生的？什么时候发生的？
（2）注塑机巳经运行了多久？
（3）故障发生前有无任何异常现象？有何声响或声光报警信号？有无烟气或异味？有无误操作（注意询问方式）？
（4）控制系统操作是否正常？操作程序有无变动？在操作时是否有特殊困难或异常？
2.观察整机状况、各项运行参数
（1）有无明显的异常现象？零件有无卡阻或损伤？液压系统有否松动或泄漏？电线有无破裂、擦伤或烧毁？
（2）注塑机运行参数有何变化？有无明显的干扰信号？有无明显的损坏信号？
3.检查监测指示装置
（1）检查所有读数值是否正常，包括压力表及其它仪表读数，油面高度情况。
（2）检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正常。
4.点动注塑机检查（在允许的条件下）
检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。

第二步检查注塑机（包括零件、部件及线路）
1.利用感官检查（继续深入观察的过程）
1看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，保险丝好坏，液体有无泄漏，润滑油路是否畅通等。
2摸：注塑机振动情况，元（组）件的热度，油管的温度，机械运动的状态。
3听：有无异常声响。
4嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。
5查：工件的形状与位置变化，注塑机性能参数的变化，线路异常检查。
2.评定检查结果
评定故障判断是否正确，故障线索是否找到，各项检查结果是否一致。

第三步故障位置的确定
1.识别系统结构及确定测试方法
查阅注塑机说明书，识别注塑机是哪一种结构，用什么方法进行测试，需要什么测试手段，可能获得什么测试参数或性能参数，在什么操作条件下进行测试，必须遵守哪些安全措施，是否需要操作许可证。
2.系统检测
采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点，根据输入和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较，查出可疑位置。

第四步修理或更换
1.修理
查找故障原因，针对注塑机故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散。
2.更换
正确装配调试更换零件，并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。

第五步进行性能测定
1.起动注塑机
零部件装配调试后起动注塑机，先手动（或点动），然后进行空载和负载测定。
2.调节负载变化速度由低到高，负载由小到大，系统压力最高不能超过140kg/cm2，按规定标准测定性能。
3.扩大性能试验范围
根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。

第六步记录并反馈
1.收集有价值的资料及数据，如注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的要求存入档案。
2.统计分析
定期分析注塑机使用记录，分析停机损失，修订备忘目录，寻找减少维修作业的重点措施，研究故障机理，提出改进措施。
3.按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给注塑机制造单位。

三、故障管理的展开程序

要做好注塑机故障管理，必须掌握发生故障的原因，积累常发故障和典型故障的资料和数据，开展故障分析，重视故障规律和故障机理的研究，加强日常维护、检查和预修。故障管理的展开程序有以下8个方面。

1.做好宣传教育工作，使操作工人和维修工人自觉地对注塑机故障进行认真的记录、统计、分析，提出合理化建议。
2.紧密结合注塑生产实际和注塑机状况特点，把在用注塑机分成A、B、C三类，以确定故障管理的重点。
3.采用监测仪器，对重点注塑机的重点部位进行有计划的监测，以及时发现故障的征兆和劣化的信息。
一般注塑机也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检、巡回检查、定期检查（包括精度检查）、完好状态检查等，着重掌握易出故障的部位、机构及零件的技术状态和异常现象的信息。同时要制订检查标准，确定注塑机正常、异常、故障的界限。
4.开展故障分析，培训注塑机维修工掌握故障分析方法。
5.故障记录是实现注塑机故障管理的基础资料，又是进行故障分析、处理的原始依据，记录必须完整正确。注塑机维修工人在现场进行检查和故障修理后，应按照“注塑机故障修理单”的内容认真填写，车间机械员按月统计分析并报送注塑机管理主管。
6.车间注塑机维修员除日常掌握故障情况外，应按月汇集“故障修理单”和维修记录。通过对故障数据的统计、整理、分析，计算出各类注塑机的故障频率、平均故障间隔期，分析单台注塑机的故障动态和重点故障原因，找出故障的发生规律，以便突出重点采取对策，将故障信息整理分析资料反馈到计划部门，以便安排预防修理或改善措施计划，还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容和标准的依据。
根据统计整理的资料，可以绘出统计分析图表，如单台注塑机故障动态统计分析表是维修班组对故障及其它进行目视管理的有效方法，既便于管理人员和维修工人及时掌握各类型注塑机发生故障的情况，又能在确定维修对策时有明确目标。
7.通过维修工人的日常巡回检查和注塑机状态检查，取得的状态信息和故障征兆，以及有关记录、分析资料，由车间注塑机维修员或修理组长针对各类型注塑机的存在问题，及时安排日常维修，充分利用生产空隙时间或节假日，做到预防在前，以控制和减少故障发生。对某些故障征兆、隐患，日常维修无力承担的，则反馈给计划部门安排计划修理。
8.制订故障信息管理流程图。

四、注塑机故障规律

研究故障规律对制定维修对策，以至建立科学的维修体制都是十分有利的。注塑机在使用过程中，其性能或状态随着使用时间的推移而逐步下降。很多故障发生前会有一些预兆，这就是所谓潜在故障，其可识别的物理参数表明一种功能性故障即将发生，功能性故障表明注塑机丧失了规定的性能标准。

注塑机故障率随时间的变化规律，常被叫做浴盆曲线。注塑机的故障率随时间的变化大致分三个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。

1.早期故障期
注塑机处于早期故障期，开始故障率很高，但随时间的推移故障率迅速下降，早期故障期对于机械产品又称为磨合期。此段时间的长短，因产品、系统的设计与制造质量而异。此期间发生的故障，主要是由设计、制造上的缺陷所致，或是使用环境不当所造成。

2.偶发故障期
注塑机进人偶发故障期，故障率大致处于稳定状态，趋于定值。在此期间，故障发生是随机的。在偶发故障期内，注塑机的故障率最低，而且稳定。.因而可以说，这是注塑机的最佳状态期或称正常工作期。这个区段称为有效寿命。
偶发故障期的故障，多起因于设计、使用不当及维修不力。故通过提高设计质量、改进使用管理、加强监视诊断与维护保养等工作，可使故障率降低到最低水平。

3.耗损故障期
在注塑机使用的后期，故障率开始上升。这是由于注塑机零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等造成的。如果在拐点即耗损故障期开始时进行大修，可经济而有效地降低故障率。
注塑机故障率曲线变化的三个阶段，真实地反映出注塑机从磨合、调试、正常工作到大修或报废故障率变化的规律，加强注塑机的日常管理与维护保养，可以延长偶发故障期。准确地找出拐点，可避免过剩修理或修理范围扩大，以获得最佳的投资效益。 ]]> <![CDATA[注塑机节能液压系统的分析研究]]> http://www.gznzy.com/a/2008122170721/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-12-2 17:07:21 注塑机的最主要的能耗即是动力驱动系统,注塑机节能的重点即是提高动力驱动系统本身的能耗效率及驱动系统输出功率与执行机构执行功率达到自适应调节匹配,两者之间的能量利用率越高,即系统节能率越高,达到节省能源的功效。注塑机节能动力驱动系统是把有关节能驱动技术运用于注塑机上的技术。节能动力驱动系统是注塑机节能的主要研发课题。
注塑机动力驱动系统一般有以下三种:液压驱动系统；全电子驱动系统；液电混合驱动系统。长期以来，注塑机节能液压系统是重点研究的节能动力驱动系统。注塑机节能液压系统,正在从过去的流量比例和压力比例的双控制走向负载敏感自适应控制，走向变频调速控制、伺服控制及伺服闭环控制。

节能液压驱动控制系统
注塑机的工艺过程一般分为锁模、射胶、熔胶、保压、冷却、开模等几个阶段，各个阶段需要不同的压力和流量。对于油泵马达而言，注塑过程是处于变化的负载状态，在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压节流。据统计由高压节流造成的能量损失高达36%-68%。减少节流损失，提高能量效率，成为液压驱动系统节能的发展方向。来源塑料模具网

流量比例和压力比例控制的双比例控制与定量泵组成节能动力控制系统
流量比例和压力比例控制的双比例控制的节能技术是随着注射成型技术的发展及控制性能的提高而发展起来的。开关阀与定量泵组成的动力驱动系统不能满足注射成型性能的要求，比例阀达到了无级灵活调节，同时显示出了节能的性能，在推广应用过程中，又不断提高其节能的性能。
中、小型注塑机的P/Q复合电液比例技术与定量泵组成节能动力驱动系统，是国内注塑机制造单位普遍使用的节能驱动系统。中、小型注塑机的液压泵源一般为单泵或双泵,液压泵排出流量全部经过P/Q阀进行比例调速。P/Q复合比例阀的技术特征是用三通型的比例调速阀控制速度，再在其上迭加比例压力先导阀控制系统压力。同最初采用分离元件构成的系统相比，该系统虽可大大减少元件数量、简化结构，减少管路能耗损失及节流能耗损失。但因采用定量泵供油，工作过程中始终存在与流量有关的能量损失，特别是保压过程中，这部分的流量能耗处于最大值。系统的应用，提高了注塑机的自动控制技术及注射成型性能,在成型制品工艺周期过程中所需冷却时间长的注射成型，节能明显，在节能与性价比方面具有一定优势，国产注塑机几乎全部应用了P/Q复合电液比例技术。
大型注塑机的比例技术与定量泵组成节能动力驱动系统。大型注塑机的液压泵源由多个定量泵组成，以达到系统工作所需流量。对于多泵与比例阀的如何搭配，直接关系到系统的能耗的高低。多泵与比例阀搭配有两种形式：一种是采用中、小型注塑机的P/Q复合电液比例技术与定量泵组成节能动力驱动系统的形式, 总流量全部通过P/Q比例阀(或傍路P/Q比例阀), 不论那个泵的工作流量必须通过比例流量阀进入系统，这样，造成了流量压差能量损失，特别在大流量情况下，能量损失较大；另一种形式是仅对其中一个小流量泵进行比例调速，其于泵的流量根据工况与比例调速小泵的流量组合叠加，形成一条流量比例斜线，各个工况所需流量可在比例斜线上选取，这种比例流量调速，除比例调速的小泵外，其于泵的工作流量进入系统中，均没有第一种搭配形式的能量损失，提高了能量利用率。
作者设计的合模力8000kN注塑机为例，泵源由五个定量泵组,分别为:比例调速小泵的排量为76,其余两个为排量76/152的双泵。两个双泵的四个泵的流量根据工况与比例调速小泵组合叠加，形成一条流量比例斜线，各个工况所需流量可在比例斜线上选取，这种比例流量调速，除比例调速的小泵外，其于泵的工作流量进入系统中，基本上没有流量的能量损失，提高了能量利用率。系统还可根据需要,减少工作泵的数量,不影响系统的调速性能。来源塑料模具网

节能负载敏感控制系统在注塑机上应用
注塑机节能最有效的措施是动力机构和执行机构两者之间流量的自适应调节匹配。变量泵和电液比例阀结合的负载敏感泵节能控制系统，整个控制机构由差压控制型径向变量柱塞泵、含位置闭环的高速比例阀、以及压力传感器和位移传感器组成，提高了动态响应速度。控制流量由比例阀与检测变量泵偏心量的位移传感器构成的位置闭环系统完成。通过压力传感器补偿因泄漏造成的流量损失，使泵输出的流量在0～10V内与设定值信号成线性比例。控制系统压力由比例阀与压力传感器构成的电闭环回路完成，压力与流量两种控制状态的分离与转换由电子放大器根据设定信号自动完成。系统的输出流量由0增大到90％时，响应时间约为50ms；而由90％输出流量减小为0时，响应时间约为30ms，系统压力的动态响应时间当负载容腔为4L时，小于200ms，均与高性能的比例阀相当，因而完全适合于注塑机的过程控制。负载敏感比例泵节能液压系统，液压动力输出随负载而同步化，其差值达到最小，基本上没有能量浪费，与定量系统相比，节能达到（30-60）%，是理想的节能液压系统。
设定的负载敏感泵输出流量,不一定能与需精确调节流量匹配,系统中还须增加流量调节阀,造成节流能耗损失。负载敏感泵与伺服阀组成闭环控制系统, 可消除节流及管路的能耗损失,并且较大幅度提高了整机性能。国内大多数单位,仅从节能方面考虑,用负载敏感泵取代定量泵与P/Q双比例阀,而没有进一步从负载敏感泵能提高整机性能方面考滤,系统的控制性能及节能特性没有得到进一步发挥。国际上先进的负载敏感泵控制系统,在塑化注射油路部分设置伺服阀,目的是与负载敏感泵共同组成一个高性能的闭环节能控制系统,在节能的同时，提高注射性能，但在国内塑机制造单位基本上没有得到推广应用。作者在1985年设计的负载敏感泵与伺服阀组成的闭环控制系统的注塑机,经实际应用证明,在节能及性能两方面都取得了良好效果。 MouldsNET.COM
国内为研发负载敏感泵做了大量的工作。陕西秦川机床厂在上世纪八十年代中与上海第一塑料机械厂共同开发了负载敏感泵,并成功在注塑机上得到应用。近年来,重庆邦助工业有限公司研制出的BK系列注塑机专用负载敏感比例泵，其价格与定量泵和P/Q阀的总价差不多，从根本上解决了负载敏感比例泵价高难以推广的障碍,已得到批量应用,取得了较好的效果。海特克液压有限公司引进日本先进技术批量制造出负载感应泵。定量泵加变频调速电机电液节能控制系统
变频调节技术通过调节液压泵的转速，使动力机构的性能类似于比例泵节能系统，达到动力机构输出的流量与执行机构的流量相匹配，使流量的损失降低。变频调节技术是利用注塑机同步信号及电气控制系统，根据注塑成型的工艺要求，将电液比例控制系统，模拟成负载跟踪控制系统，使油泵电机的转速与注塑机工作所需液压的流量与压力乘积成正比，将传统的定量泵改造成变频变量驱动系统，从而使溢流阀的回油流量降到最小，无高压节流能量损失，进而将传统有高压节流的“耗能型”注塑机升级为无高压节流的“节能型”注塑机，节能型注塑机除了节能功能之主要特性外，依据其节能原理，还具有附加系列的优点，包括：减轻开、锁模冲击，延长机械和模具使用寿命；延长油路系统（密封组件等）使用寿命，减少维修次数、节省维护费用；降低噪音、改善工作环境；系统油温大幅降低，冷却用水量可节省30%以上；对电机具有过压、过流、缺相等多种保护；注塑机原有的控制方式及油路不变。将注塑机改造升级为“节能型”注塑机，其投资（主要是变频器）在一年内可通过节约的电费收回。浙江慈溪市从去年开始大力推广注塑机节能技术，在注塑机上安装变频节能器后，单机节能效果达到30%～60%。慈溪市200多家企业为注塑机安装节能器后，年省电达6000万千瓦时左右。深圳市奥宇控制系统有限公司节能事业部主要从事注塑机变频节能控制系统, 为深圳市龙华富士康多家塑胶厂安装该公司的注塑机变频节能控制系统，油泵电机平均节电率达到45％；为上海宜新集团公司改造100多台注塑机。油泵电机平均节电率41％。
注射成形各阶段频繁的速度变化，使液压泵驱动电机频繁处于加减速工况下，由于磁滞效应及转动惯量的影响，变频调节技术通过调节液压泵的转速，响应速度慢（比例泵响应时间在100ms之内，变频调速响应时间需800ms～1000ms），导致了注射循环周期时期的增加，降低了生产效率，对高要求的制品难以成型。电机转子质量比变量泵变量的斜板的质量大许多，所以前者流量改变的响应时间大于后者的响应时间，不能适应多级速度变化的快速注射。通过实现变频器的输出频率和输出转矩解耦调节，达到变频器与注射过程各动作的最佳配合，以达到提高应答反映性能。注塑机是否采用变频调速，主要看加工制品的要求。变频调速节能的本质就是在电机转速低于设置的最高转速情况下起到节能效果，低速的运转时间越长，节能的效果越明显。厚壁制品的保压时间及冷却时间长，是应用变频调速设备的首选。

高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统
高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统解决了变频调节技术通过调节液压泵的转速，响应速度慢的性能,同时由于其本身的运转的特性提高了电力的利用效率。伺服电机驱动系统，由于伺服电机不使用永久磁铁结构，且由于转矩及惯量的密切配合下，又在低惯量的转子的配合下，免除了脉动转矩,在速度范围内有着良好的加减速度动态反应特性。因转矩是由感应式电流产生,具有完满磁性分布之高密度磁通所生,在2000r/min速度范围内,输出高比例(可达到2.8倍)的额定转矩情况下, 能保持非常低的转矩波动,在非常低的速度下也可有大的定转矩区,达到衡定的流量输出。转速随系统流量需求而改变，反应速度比伺服阀快千分之4秒，液压系统基本上不需冷却水，对于保压及冷却时间长的制品，节能可达80%。设定电机的转速控制流量,没有节流损失。可极大地减少保压工况及空转工况（等待周期）的流量损失。保压时电机处于停转状态，比负载敏感泵节能驱动系统更节能。高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统与伺服阀组成闭环控制系统,更能发挥出节能特性,提高系统的精密控制性能。日进精密股份有限公司的一台隆亨SN-220D伺服电机驱动的注塑机，据该公司介绍，成型电脑底座，材料为ABS，重量118g，成型周期48秒，以普通电机驱动定量泵的隆亨NC-220Ⅱ注塑机能耗耗电20kW/h为基准，负载敏感泵驱动系统耗电10kW/h节能50%，全电动驱动系统耗电3.2kW/h节能84%，伺服电机驱动系统耗电4kW/h节能80%。日精公司2006年在美国芝加哥展出了融合了伺服电动机驱动和变量泵的“X泵”6台注塑机，X泵是新型FNX Ecoject的核心部件，X泵能使其与全电式机器相媲美，X泵有节能作用，因为伺服马达只在需要时才会运转液压泵，在不需要时，马达处于停止状态。日精的“X泵”的FNX注塑机所使用的能源只是该公司标准注塑机的30%左右，FNX注塑机少用41%的液压油。X泵的速度和准确度都很高，甚至能够立刻变换方向。注塑升温速度45毫秒，与全电式机器相同。注塑速度可高达每秒300毫米，是该公司其他注塑机的一倍。
交流伺服电机的最高转速可达4000r/min,从理论上讲,与之相配的液压泵的排量可根据最高转速选择,选用比一般系统中应用的更小排量的液压泵,降低系统中应用液压泵的成本。但目前一般液压泵的最高转速为1800r/min,同时,考虑到液压泵的高速工作噪音及使用寿命,选用液压泵的工作转速低于1800r/min、较大排量的液压泵与伺服电机组成动力驱动系统, 所以还不能充分发挥交流伺服电机能高速运转的优良特性,提高了驱动系统的成本。高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统在注塑机上的推广应用,有待于高速低噪音液压泵的研发,以降低制造成本。如单纯从节能角度来推广应用高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统,由于成本太高,达不到效果。如把高响应的交流伺服电机驱动定量泵系统,应用于普通注塑机上,仅体现出节能效果,那肯定是败笔之作,只能当展品,不能成为商品。应把伺服电机高速灵敏反应的特性与精密注射成形结合起来,创新出一种新的高性能的注射成型,能对高端的塑料制品进行特定加工,才能使之应用越来越广。

节能动力驱动与注射成型
变频节能技术,应用于保压时间长的制品的注射成型,才显示出节能的特性,如应用于高速成型,由于其反应速度相对较慢,不但不能适应注射成型的要求,而且不能显示出节能特性。前些时候,变频技术兴起的时候,有的同行把变频技术作为注塑机上万能的节能技术来推广,实践证明,事不如愿。微型精密注射，要求注射机构具备塑化及计量的精确位置，液压执行机构由于液压油介质刚性弱，并且易受温度、泄漏等干扰，难以达到精确的重复位置精度，所以再好的液压驱动技术也不能应用于微型精密注射成型，节能的全电子驱动及执行机构具备高刚性及精确重复位置精度，为微型精密注射成型的发展提供了更大的空间。

结语
根据注射成形要求开发节能动力驱动系统。高端的动力驱动系统匹配于高端的注塑机，达到高端的注射成形。纯碎的把高端的节能驱动系统当作节能技术来推广，是没有生命力的，没有市场的。那种在普通注塑机上配上高端的伺服节能驱动系统，是没有市场价值的，成不了商品。

]]> <![CDATA[注塑机变量泵节能原理]]> http://www.gznzy.com/a/2008122170307/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-12-2 17:03:07 注塑机控制系统的发展变化是随着行业发展要求同步进行的。近年来，由于国内塑料加工行业的结构调整，加工企业间的竞争日趋加剧，如何降低加工成本，提高加工效率，成为塑料机械生产厂家急需解决的课题。而注塑机控制系统本身，也应朝着节能环保的方向发展。为了迅速满足市场需求,我公司开发了A系列精密节能型注塑机，它应用了具有国际先进水平的比例变量泵系统。
系统构成与工作原理

1。常规的注塑机比例控制系统

　　目前，国产注塑机的液压控制系统绝大数采用定量泵+比例流量/压力复合阀（PQ阀）的控制方式。系统工作时，通过注塑机电控系统输出的模拟的压力，流量控制信号，可实现系统压力，流量的连续的、按比例的控制。而注塑机在工作过程中，每一个循环周期内都需要不断变换各动作的速度和压力，以适应注塑成形工艺对压力、速度、时间的控制要求。PQ阀系统满足了注塑机开、合模速度、注射速度、螺杆转度、注射压力、保压压力、螺杆扭矩、顶出力、等动作的控制要求,但由于系统工作时存在较多的节流损失与溢流损失，因而功率损耗较大，特别是对于一些保压压力较高，保压时间长的制品而言，表现更为明显。如PPR管接头的注塑成形工艺中，保压时间通常要15～20S之多，普通 PQ系统的功率损失相当大。

2。新型的比例变量泵系统

　　新型的比例变量泵注塑机都是应用了比例变量泵系统。这一系统改变了常规的比例控制方法，由定量泵+PQ比例阀系统转变为比例变量泵系统，其核心的控制元件采用了兼具比例压力、比例流量、负载压力反馈等多种复合控制功能的负载敏感型比例变量柱塞泵，其工作原理是：系统工作时，通过改变电信号，对比例变量泵的排量参数（斜盘倾角）进行控制和调整，就可向系统提供驱动负载所需要的压力和流量。　　　　　　　　　　　　　　　

3．比例变量泵系统的主要优点

　比例变量泵系统的应用，实现了注塑机液压系统由阀控向泵控的转变，使常规的节流调速系统转变为比例调速系统，整机的控制性能指标有了新的改善和提高。具体而言，比例变量泵系统除具有常规比例控制系统的优点外，更具有如下优点：①相同功率的机器，注射速度可提高25％以上，更适应薄壁精密注射要求。由于普通 PQ系统功率计算以保压状态为标准，比例变量泵系统在这一动作时功率消耗很低，因而油泵排量可加大25％以上。
②系统发热降低，液压元件使用寿命延长。比例变量系统几乎无节流、溢流损失，系统运行时发热大大减少。不仅可节省冷却水之消耗，低油温使密封元件寿命大大提高。
③能量消耗减少，系统效率提高。比例变量泵系统具有良好的自适应性，其输出的压力和流量能够与负载需求相一致，解决了节流调速系统的流量不适应和压力不适应问题，能量损耗大大减少，系统效率提高，节能效果十分明显，与普通定量泵+PQ比例阀系统相比较，可节电25～45％。
④可实现数控比例背压的控制，塑化效果得到了改善。
⑤液压系统污染度水平降低，系统故障明显减少，运动稳定性大大提高，液压油使用时间比常规系统延长3年以上。

]]> <![CDATA[注塑成型的新型生物来源材料]]> http://www.gznzy.com/a/2008121121202/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-12-1 12:12:02 注塑成型标准设备加工处理、可着色。Rodenburg Biopolymers声称通过将这种材料与其他生物材料共混，得到的最终产品的力学性能可以满足具体的最终产品要求。典型的应用包括包装，推广和控释技术。尽管如此，主要使用领域是园艺产品，如花盆和种植管等等。 ]]> <![CDATA[精密注塑成型中可视化的技术新导向]]> http://www.gznzy.com/a/2008121121049/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-12-1 12:10:49 注塑产品被广泛应用的今天，Moldflow更是以其不断突破与创新的科研技术，为全球注塑行业提供从设计优化到制造品控的最优秀的全面解决方案，成为在全球享有极高声誉的CAE系统提供商与技术服务商、公认的全球注塑行业的工业标准，在汽车、家电、消费电子、通讯、计算机、办公设备、化工、日用品等众多领域被广泛应用。

近日，在“先进成型技术论坛暨全国Moldflow标准化应用大会”上，先进成型技术论坛首席顾问北京化工大学杨卫民教授、博导就精密注塑技术可视化研究技术做了简单报告，他讲到：现代制造业对产品“零缺陷”的高标准要求，使高分子制品注射成型“无瑕化”成为重要的发展趋势。在高分子制品注射成型中，通常会存在多种质量缺陷，如：焦痕、缩痕、脆裂、流纹、银纹、黑条、飞边等。这些缺陷通常可以通过肉眼观察发现，人们在多年的生产实践中也认识到了一些缺陷产生的原因，并总结出一些解决问题的办法。但是，这些影响制品外表面美观的缺陷，往往是注射成型工艺条件、模具和成型物料选择不当的反映或者是产品内在质量不良的外部表征，因此人们采用各种方法试图准确找出塑料加工过程中缺陷产生的原因，但由于高分子材料成型过程中许多规律尚未被揭示，人们无法用理论方法准确描述。注射成型可视化技术使注射过程由“暗箱操作”变为“阳光工程”，使我们能够实时地观测到熔体的充模情况，进而得到最优化的工艺参数，得出成型工艺参数对充模型式、成型缺陷的影响，从而得到最佳的制品质量。 ]]> <![CDATA[拆装注塑机液压元件时注意事项]]> http://www.gznzy.com/a/20081114144935/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-14 14:49:35 拆装注塑机液压元件时注意事项：

1、必须选择干净的场地，卸掉管道内的油压力，防止油喷；

2、管道拆卸必须预先作好标记管，以免装配混淆；

3、拆卸的油管先用清洗油清洗，然后在空气中风干，并将管两端开口处堵上塑料塞子，防止异物进入。管道螺纹及法兰盘上的O型圈榴等结构，要注意保护，防止划伤。

4、防止异物进入或加工面划伤，有关元件或辅件的孔口拐应堵上塑料塞子或贴粘布带。

5、细小零件(如密封圈、螺栓)，要分类保存(可分别装入塑料袋中)，不要丢失或损伤。

6、油箱要用益板覆盖，防止尘埃进入，排出的油应装入单独的干净桶里。再使用时，耍用带过滤器的油泵一边过滤一边注入油箱。

经过诊断必须解体修复的元件应该遵循下列要求进：

1、对元件的结构图必须了解透彻，要熟习装配关系、拆卸顺序和方法；

2、仔细铣净拆下的零件，而且保持原装配状态．分别安置好，不得丢失和碰伤。

3、当发现表面形状或颜色异常时，要保持原始状态，便于分析故障发生的原因；

4、对于长时间保持拆卸状态的零件，应涂防锈油，装入箱内保管；

5、拆下的零件耍用放大镜、显微镜等仔细观察磨损、伤痕和诱蚀等情况。仔细检查滑动部位有无卡住，配合部分(如同芯与阀体、阀芯与阀座等)是否接触不良等。

注塑机主要零件要测量变形、翘曲、磨惩、硬度等；弹簧要检测其弯曲和性能，密封圈要检测其表面有无破坏、切断伤痕、磨损、硬化及变形等。

检测后，根据零件的损伤情况，采用必要助工具(砂纸、挫刀、刮刀、油石等)进行修复。不能修复的可进行配作或更换(如阀芯和密封圈等)。

零件经过检测、修复或更换后，需重新组装。组装时，须注意下列几点：

1、将零件上的锈蚀、伤痕、毛刺及附着污物等彻底清洗干净。

2、组装前涂上工作油。

3、对滑阀等滑动件，不要强行装入。根据配合要求，装入要用于转动到认为能正常工作为止。

4、紧固螺栓时，应按照对角顺序平均拧紧。不要过紧，过紧会使主体变形或密封损坏失效。

5、装配完毕，应仔细校核检查有无遗忘零件(如弹簧、密封圈等)。

]]> <![CDATA[注塑机的一般维护]]> http://www.gznzy.com/a/20081114135807/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-14 13:58:07 Ⅰ、为了增加工作效率起见,可能提高注塑机机器运转时间,即可能一天接近24小时之操作,若以一个月操作25日来算,则每月将累积到600操作小时,如此一年将是7200小时,则它和一般工具机之比较将是4~5倍长之操作时间,故为延长机器之使用所限射出机之维护必需比一般之产业机器更加重视.

Ⅱ、维护和检查

Ⅱ-① 操作注塑机前之检查

(1)油压油容积之检查

确定油量是否起过油量表之最低界限和低于最高界限.

(2)温度开启及检查

确定干燥机、料管、模具上之电热装置是否正常.

(3)安全门及紧急停止开关按钮之检查

(4)低压开模装置之检查

确定保养模子之低压开模装置是否良好.

(5)润滑装置及检查

油杯及打油器内之油量是否充裕,打油装置之管路是否完全通畅.

(6)活动机件之检查凡是机器上之每个活动机件都需要加以适当之润滑,并将活动部位之杂质、灰尘等拭去,保持活动摩擦面之光滑清洁,并不可将工具放在活动部位上.

(7)活动水之检查确定冷却水管系统均无漏水现象,及水量是否充足,以保持正常之冷却效率.

(8)检查其它条件对各种设定之温度、压力、速度、时间、距离等是否正确.

(9)极限开关及撞及凸轮之检查检查操作情况是否优先,需要时施以调整及固定,尤其是模具更换时.

(10)空车运转之检查可稍低射压、手动操作开机转自动使其空车运转约10~30分钟,待有一持续之稳定条件后,即可正式操作.

(11)产生异音之检查记录正常操作声响和小心是否产生异常声,油压泵浦之声响,能测知过滤器阻塞、吸风、内部磨损等异常现象,电磁阀之嗡嗡声与燃烧有关,继电器之嗡嗡声显示有脏物和灰尘存在接触点之间,并且对于谋求损害之预防将是一大帮助.

Ⅱ-② 注塑机停机时之检查

(1)关料斗之料闸 , 降低或关却料斗加温,视停机时间长短..

(2)再持继射一二模.

(3)开却或降低料半管电热视停机时间长短.

(4)清拭模具及防锈处理,视停机时间长短..

(5)开冷却水,切掉电源.

(6)清理机台

Ⅱ-③ 注塑机的每周定期检查

(1)电热器之检查：检查是否有断线或接触不良之接线(视电热安培计之指针).

(2)漏油检查：检查是否有任何地方漏油,即使是少量之漏油也需注意.

(3)螺丝部分之检查：检查整台机器之螺丝部分是否有任何松动.

(4)喷嘴电热之检查：如发现树脂粘着于导线和喷嘴电热器末端时,则除去它.

(5)机台中积存废油之予以清除.

(6)滤油网清洗最初半年内,每两三个周定期清洗一次,尔后每两三个月清理一次.

(7)整台机器全部清理.

Ⅱ-④ 注塑机的每月定期检查

(1)将每周检查之项目以更严格及确实之态度再做检查.

(2)地线检查：检查地线接线是否完美,端子部份是否松动,如果接地不完全,恐有被电击之意外发生.

(3)电气线路部分之检查：检查继电器是否完全地插入插座里,灰尘、水、油和外物是否粘于接触部分,及端子部分螺丝是否松动.

(4)活动模座及油压马达座滑脚之检查：检查滑脚是否磨损,螺丝是否松动.

(5)冷却器之清洁和检查：若使用地下水、工业用水盐水时,请每月将冷却器拆下清洁,可提高冷却器之效率及寿命.一般净化之自来水每半年清洁之.

Ⅱ-⑤ 注塑机要半年一次定期检查

(1)将每月检查顶目,以更严格、更确实之态度再做检查.

(2)油压油之定期检查：请油商来施行油压之定期检查.

(3)检查机台之各个活动,部份是否有不正常之磨耗..

Ⅱ-⑥ 注塑朵的每年一次定期检查

(1)将半年为期之检查顶目,以更严格及更确实之态度再做检查.

(2)电气马达之检查：使用钢刷或用空气吹清洁电气马达冷却部份之入口隙缝.办为若有任何油垢和灰尘阻塞此入口,将直接促进马达生热及其它热损害.

(3)通风窗系统之检查：在密闭之机台上装上通风窗用以通风,故需将油垢和灰尘等清除干凈,以防马达因过热而损害,或使油温上升.

(4)抗绝缘之测量：电线之包覆将一所年年地变坏,帮需施行抗绝缘测量,以防意外漏电和早期发现变坏以作预防.

]]> <![CDATA[注塑机的维修经验]]> http://www.gznzy.com/a/20081114134326/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-14 13:43:26 注塑机是机械、电控、液压一体化的结晶，电气复杂，油压管路交叉林立，控制器五花八门，产品从80年代到至今，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是进口注塑机，价格昂贵，每台约几万到几十万美金。大型注塑机内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起注塑机的不正常现象，还有导线的连接、有一点疏忽就会出问题，再加上大型注塑机体积庞大，在无恒温注塑车间条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，进口注塑机“维修难”的问题就放在我们的面前。

引进了这么多的注塑机，如何能迅速找出故障、隐患，并及时排除之？如何能维修好这些昂贵的设备？我认为首先要有高度的责任心；第二，要努力掌握数控液压技术，注塑管理技术网。注塑技术专家十多年维修注塑机的实践认为要多看、多问、多记、多思、多练，逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，修好注塑机。

一、要多看

1．要多看注塑机电子电路资料

要多看，要了解各种注塑机电子电路系统和PC、PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解注塑机电子电路系统的报警及排除方法；要了解PC、PLC注塑机参数设定的含义；要了解PC、PLC的编程语言；要了解注塑机动作编程的方法；要了解注塑机控制面板的操作和各菜单的内容，往往资料一大堆，怎么看？我认为主要要突出重点，搞清来龙去脉，重点是吃透注塑机控制器的基本组成和结构，掌握方框图。其余的可以“游览”和通读，但每部分内容要有重点的了解、掌握。由于注塑机控制器内部线路图相当复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。要重点了解每部分的作用，各板子的功能，接口的去向，LED灯的含义等。现在注塑机控制器型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性与个性

2．要多看注塑机电气图、消化注塑机电气图

对于每一个电气元件，比如：接触器、继电器、时间继电器等以及PC、PLC的输入、输出，要在电气图上一一注明。

3，要多看液压图，并深入消化之

对于注塑机的机械、液压图，要搞清楚其作用和来龙去脉。并在图纸上一一注明，如锁模是由哪个电磁阀动作的？对应的PC、PLC输出、输入是哪几个？在图上写明，这样从电气到机械动作一竿到底，同时特别对机、电关系比较密切的部分要重点了解，现在注塑机采用电液比例技术，要重点了解其作用和功能，特别要了解其调整方法及调整数据，静态和动态时比例阀电流及对应泵的压力，既懂电又懂机，机电一体化，掌握多种本领，这样解决问题的本领就大了。

二、要多问

1．要多问注塑机专家

如果你能有培训的机会或者注塑机专家来你厂安装调试注塑机，你最好有机会参加。这是一次最好的学习机会，因为能获得大量的第一手资料和注塑机调试的方法及技巧，不懂就要搞清楚。通过这段时间，会有极大的收获，能够获得不少内部的资料和手册（对用户是保密的）。当注塑机投入正式生产之后，也应该经常与注塑机有关专家保持密切的联系。通过FAX、E-MALL，询问获得解决注塑机疑难故障进一步的解决办法及有关资料，还可得到特殊、专用的备件，这是非常有益的，同时对控制器的代理商生产厂家也应保持良好的关系，多询问，也可及时得到该控制器深一步的资料及有关备件，还可有机会参加有关控制器的专题学习班。

2．发生故障后，要向注塑机操作者询问故障的全过程，不要不问，或者随便问一下就好了，这样往往得不到正确的现场资料会造成错误的判断，使问题复杂化了，因此，要多问，问详细一点，了解注塑机故障出现的全过程（开始、中间、结束），产生过什么报警号，当时操作过什么元件，碰过什么，改过什么，外界环境情况如何？要在充分调查现场掌握第一手材料的基础上，把故障问题正确地列出来，实际上已经解决了问题的一半，然后再分析解决之，对于经验丰富熟练的注塑机操作者，他们对注塑机操作熟悉，加工程序熟悉，注塑机常见病十分了解，与他们密切配合，对于迅速排除故障十分有利。

3．要多问其它维修人员

当其它维修人员在维修注塑机，而你没有去时，等他们回来后，也应多问一声，刚才发生了什么毛病？他是如何排除的？请他介绍其排除方法。这也是一种较好的学习机会。学习他人正确的排除故障的技巧和方法，特别是向经验丰富的老维修人员学习，把他们的本领学到手，来提高自己的知识和水平。

三、要多记

1．要记录有关的各种参数

重点记录注塑机调整好后各种有关参数，比如注塑机压力参数，注塑机速度参数、注塑机电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态（吸合还是断开）以及PC、PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态（亮暗、闪耀）或者记录下屏幕上PC、PLC状态（输入位）、（输出位）是0还是1，这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。

2．要记录液压系统的状态

同样记录液压系统在正式加工或不加工时各种压力表的压力，电磁阀的吸断状态，这对于调整、判断帮助也很大，压力的高低直接影响注塑机功能动作的正常与否，记录静态、动态时的压力很重要。

3. 随身带一本笔记本，把每天发生的故障，如何排除的过程一一记录下来，人的脑子时间长了易忘记，“好记性，不如烂笔头”，记录下来好处极大。我们发现注塑机往往有的故障会重复出现，而且老是这几个故障，只要查一下当时是如何解决的，几分钟就可排除故障，既快又好。

四、要多思

1．要多思，要开阔视野

往往有时修理注塑机不够冷静，没有很好地分析，钻牛角尖。我们应该把所发生的报警、故障情况全部列出来，通过由表及里，去伪存真，进行综合判断和筛选，预测发生故障的最大可能性，随后进行排除。“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，多思，给你指明了方向。

2．要多思，要知其所以然

往往我们在排除注塑机故障时，有时没找到故障的真实原因，过后故障又继续发生。

3．要多思，考虑要领先一步

根据故障发生的频率、重复性、机械电器的寿命，认真做好备件工作。这是保证注塑机连续、正常运行的重要工作，非做好不可。同时对于有些器件，随着时间的推迟、淘汰了，市场上已买不到或购买十分昂贵，要事先考虑，努力改善注塑机的外部环境，从温度、灰尘、湿度等几个方面想办法，采用加装电源稳压器、加装电柜空调小房子等措施，使注塑机的故障大大地减少。

五、要多练，即多实践：

1．要多实践，要敢于动手，善于动手

对于注塑机维修人员来说，要胆大心细，要敢于动手，只会讲，不动手，修不好注塑机。但是要熟情况再动手，不要盲目，否则会扩大故障，造成事故，后果不堪设想。同时我们还要善于动手，首先要上机熟悉注塑机的操作面板和各菜单的内容，操作自如。同时也要充分利用注塑机的自诊断技术来迅速地处理解决故障。现在注塑机越发展，则自诊能力越来越强。

2．要多实践，培养自己的动手能力和掌握实验技能

有时有些注塑机故障看起来很模糊，分不清是电气故障还是机械故障，我们采用了“分开法”，把电气部分的控制与原电路完全分开其它还有很多方法，比如“隔离法”、“置换法”、“对比法”、“敲击法”等方法都可以作为一种有效的手段来帮助我们寻找、排除故障。

3．要多实践，学会使用有关仪器

比如示波器、万用表、在线电路检测仪、短路检查仪、电脑、编程器等能够帮助我们具体电路的判断、检查，特别是PLC编程器、电脑、要熟练使用，可自由输入、输出注塑机参数，在线测试有关状态，系统初始化等。这对分析故障，特别是复杂故障，解决问题有很大帮助。

4．要多实践，进行“小改小革”

往往在正常工作中发生某一元件损坏（如选择开关、按钮、继电器等）而暂无备件时，自己动手尽可能用粘合法等办法修复或采用暂时的特殊办法，使注塑机能正常工作下去，等到备件来后再恢复。

5．要多实践，要自己动手修板子

一般说来注塑机的电路板可靠性好，故障率极低，一般去检查注塑机时，不要先怀疑板子的问题。可以通过拆拔法，初始化，冷热启动PLC等方法反复试验一般可以排除。若确实证明是电路板问题时，要进行修复。这些板（一般无图纸）价格昂贵，因此注塑机电路板的好坏极为重要，一旦电路板损坏而无备件，一时又修不好，势必会停机，严重影响生产。有时往往电路板只是一个极小的故障，只要认真检查，不难发现问题，我们已多次发现个别电容漏电、板子虚焊、短路等故障，有些电路板故障比较复杂，但是只要化时间，通过用仪器检查，还是能够修好的；但还有部分电路板情况严重，特别是大规模集成电路，维修困难，加上原器件无备件，只能提早买备板或送出去修。自己动手修板子，有很大好处，一方面可以为企业节约成本，解决燃眉之急，另一方面可以“解剖麻雀”熟悉电子电路，培养自己的分析判断和动手能力是非常有益的。

]]> <![CDATA[全电动注塑机的特点]]> http://www.gznzy.com/a/20081114120339/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-14 12:03:39 1、全电动注塑机的优势

全电动注塑机不仅能满足特殊用途的需要，而且还有比普通注塑机更多的优点。最近，德国费罗玛提克米拉克隆公司/Ferromotik Milacron的应用分部主管Jorg Dassow博士在公司一间敞开车间内说：“在局部领域，只有液压注塑机或者全蓄压力注塑机才具有这种基本的优点。”同时，他认为在需要极长时间闭模和极高的锁模压力加工领域，依然是需要用液压注塑机。

Jorg博士指出，全电动注塑机已被认可的优点是低能耗和高精度。他宣称，费罗玛提克·米拉克隆公司的技师们已证实了全电动注塑机可节省50%-70%的能源，而且在冷却水利用方面也有类似的效果。另外，由于全电动注塑机是采用行程短的独立驱动拉杆，因而其精确很高。全电动注塑机的高精度往复运动不可忽略，因为对塑机零部件的质量要求已明显提高了。

全电动注塑机的另一个优点就是可以降低噪音，这不仅使工人们受益，而且还能降低隔音生产车间里的投资建设成本。

2、日本全电动注塑机发展概况

日本注塑机制造商早在20世纪80年代便率先开发全电动注塑机，并且多年来不断更新技术。

在2003NPE展览会上展出了日精公司/Nissei最新系列全电动注塑机。其Elject Nex系列包括9种型号，锁模力由30-460吨。适用范围广，从小型精密零部件，多组分部件到大型部件均能生产。Trexel公司已经和日精公司达成协议，将他们的Mucell微孔泡沫专利技术安装到30吨锁模力的机型上。除此外，因为日精公司销往中国的产品已占其出口量之50%，他们计划将在上海设办事处，设立客户服务与零件配送中心。

日精公司出品的Nex系列注塑机主要优点是能扩大注塑成型的选择范围和拥有一种称为tact的全新控制系统，该系列注塑机的优点是控制系统减少注塑压力的波动变化。与Elject ES系列相比，其注塑成型的精密度要高出50%。有更好的回应特性和可重复性，因而注塑速度可提高40%。另外Tact系统具有很宽的控制程序，如保压压力、合模压力以及模内工艺控制都有标准的控制程序。同时，高负载的特性可解决有光学用途的厚壁类产品生产问题。夹模装置(扁平夹模)的主要特点是能较快速地进行开/关和顶出制件操作。因为有了这些优点，从锁模到顶出制品，时间可缩短35%。扁平夹模可获得由中心支撑的移动和固定压板传输过来的均匀合模力。

另一个来自日本的住友/Sumito-mo公司宣称，他们生产的新一代SED系列注塑机将引起人们为全电动注塑机与杂混式、液压式注塑机进行一场争论。SED系列注塑机将杂混和液压注塑机的高速、高压与全电动注塑机的节能，较清洁的生产加工环境，高精度以及重复性能等优点综合起来，以直接驱动技术作为一大亮点。生产有多种规格型号，最高锁模力可达200吨的SED系列注塑机有四个直接驱动伺服电机，用于驱动塑化，注塑，合模和顶出装置。除了塑化外每步运作均使用一个滚动螺栓和螺母传动。四个电机都没有安装传送带，所提供的机械能、重复性能和持久性能都达到最佳效果，同时还能避免使用传送带所带来的磨损、调整传送带间隙以及灰尘落入的麻烦。

3、嵌件成型

住友公司的全电动立式注塑机的新SR系列注塑机是带旋转台的立式注塑机专门为生产嵌件、再注射部件设计的，应用于汽车、电子、医疗和消费用品的部件工业化生产领域。这种注塑机安装有5台伺服电机，在必要时才产生制动力，如此可有效利用能源。5个机械运转步骤包括：塑化、注射、合模、顶出以及平台旋转都由这些伺服电机控制。据住友公司介绍，这种注塑机注射量精度平均值偏差幅度低于0.02%，重复性很高。

由于该型注塑机能够同步进行嵌件和制品的加工处理，还有高速旋转平台，因此其成型周期很短。注塑机上的电动齿轮驱动平台旋转180度用时不到1.6秒，并且采用一个机械制动装置来重复定位，再有，SR系列还有比其他厂商的注塑机可减小30%的运行轨迹和空间，比液压立式注塑机降低50%的电能消耗，并且对冷却系统的要求较低等优点。

4、杂混式电动注塑机

在赫斯基公司/Husky推出杂混注塑机获得成功后不久，住友公司又向世人展示了他们的新型杂混注塑机，可供的型号有SE350HY和SE450HY两种。这种带有蓄能器的杂混注塑机是专为包装和其他高速生产用途而开发设计的。设有3台伺服电机，采用数字-数字和数字全闭环回路控制系统，用于控制塑化、合模和顶出等加工过程。

液压式蓄能器与住友SGM高速肘杆注塑机上的液压系统设计极为相似。用于操作置换注塑单元，保压/背压和螺杆回拉等动作。两台蓄能器和数控伺服阀相连在一起，数控伺服阀配备有精密监测控制及反馈装置，以达到精密注射控制。速度传感器和伺服阀可作出快速反应，对注塑过程进行控制。大容量、泡状蓄能器能确保压力稳定控制，因而可消除对特制氮气灌的依赖，还可降低因外界气温变化所带来的影响。此外，液压油和氮气压力传感回路可保障压力的恒定控制和平稳的压力传输。

5、光学用部件制造

注射塑料光学部件市场需求正在不断增长。在汽车、通讯器材、传感器、医疗器械以及消费品领域，塑料光学零部件已经得到广泛的应用。现在已拓展到生物技术和环境技术领域，并保持持续发展的趋势。与玻璃制品工艺相比，用注射塑料工艺制造的光学部件其主要优点是有很大的自由设计空间，复杂的几何图形部件也能注塑成型，另外，如连接器、螺丝连接或者成套组件均能直接注为一体。成型周期短和自动化程度高使注射成型工艺比玻璃生产工艺有明显的成本优势。光学纯度、透光率和折光率是选择制造光学零部件材料的因素，这就限制了加工工艺的选择范围。

基于这些因素以及对精确度和可重复性的要求，必须选择一套合适生产系统，重复性是指在生产过程中无需进一步调整就能确保每个制品的质量偏差极微。德国巴顿菲尔/Battenfeld公司出品的EM系列全电动注塑机是由全数字伺服电机驱动，运动十分精确。另外，这种注塑机还具有注塑周期短和运行成本低等优点。EM系列全电动注塑机最近已有锁模力从55-176吨的型号。

EM 1000/350 Unilog B4型注塑机是一种可用于生产光学零部件的注塑机。在合模装置的侧面安装有5点位双肘杆装置，其对夹紧压力的控制具有可重复性。与模塑区相分离的中央润滑装置，精密地对各个肘杆触点和驱动轴进行润滑。即使在有滑动分辨和抽芯装置的模具内，模具复杂锁紧机械装置也在高精度控制下起作用。这种B4型注塑机上的模具锁紧机械装置还安装有多向定位压力曲线控制系统。

注塑装置内安装有两台同步电机。螺杆加料段设有传感器，进一步改善了对真实压力的控制。可对模内冷却定型数据实施直接传输，无需作任何调整，由此缩短了定型时间。而且，伺服液压驱动系统对模具赋予高的喷嘴接触压力。类似上述标准的运行方式，能缩短成型周期。当驱动能缓慢下降阶段，伺服电机亦能提供高能补偿。由于没有油冷却步骤，注塑机的能耗相对减少，至少节省20%，而使用巴顿菲尔公司的合模装置则可节能最高达50%。

6、光盘

同样是光盘的载体，DVD盘比CD盘用途更多，产量也大。基于这原因，Toyo机械和金属公司已经开发出一款用于制作DVD光盘的高精度伺服注塑机。设有4条转向拉杆(4TD)，双电机注射机械装置，固定压板模具夹紧系统和一个称为PLCS-11的新型控制系统。由于DVD光盘要求统一的厚度，因而4TD可在连续生产过程中调整参数来调节光盘的厚度，Toyo公司出品的Disc Pro系列ST50注塑机，能够同步注塑生产DVD光盘。

面对中国市场对注塑机需求的不断增长，Toyo公司将设在日本本土的工厂扩大产能。扩建后月产量可达40台。至此整个日本厂商的光盘注塑机月产能翻了一倍，也就是80台。

7、多部件注塑成型

多组分成型注塑机是以德国费罗玛·提克公司的全电动Elektra的改良系列为代表。这家德国公司最近在Fakuma展览会上展示了这种小型155双色注塑机。注塑机的夹紧装置内安装了带有2+2型腔的旋转平台，可以模内装配生产家用电器的开关盒。该注塑机另有一个立式全电动注塑装置，令人感兴趣的是它既可作液压式也可作杂混式注塑机，作为一种单色的改进型注塑机。

8、微注射成型

随着医疗技术领域对微型器械需求的不断增长，微型部件的成型同时给模具制造商和注塑机制造商带来挑战，这是因为质量可靠的微型部件要求有精确和反复的注料份量。加工的塑料颗粒要确保每粒直径不超过1.5mm，以保证进料和熔融物料均匀。

因此要获得高质量的熔料，必须配备专用的注塑机和塑料粒。

德国费罗玛·提克公司推出一种直径为14mm的螺杆，对塑化控制、熔体均匀以及最小注射量的控制都有很好的效果。在Fakuma展览会上这种螺杆安装在费罗玛·提克公司的Elektra型注塑机上演示，采用4型腔模具，生产一个质量为0.694g的听力助听器。

这种小直径螺杆的塑化长度足以保证生产这类小零件产品的品质如一。

日本日精公司推出了合模力达3吨的Elject AU3E型注塑机，安装有专为加工工程塑料(如聚甲醛)等的专用螺杆，并装有一个8mm直径的柱塞。日精公司也生产Eljeet ET5型注塑机，其合模力是5吨，针对生产0.5-5g的注塑料制件。这种注塑机设计成宽拉杆结构，可容纳一个150×150mm的模具，采用直接压力合模装置，据说可以延长模具的使用寿命。综上所述，可以看出全电动注塑机是专为注塑机能适应更快速、更高压力、提高精确度和高灵活性的要求而设计。提高生产率和降低成本，是全电动注塑机的主要卖点。

]]> <![CDATA[从我国的节能战略看注塑机发展方向]]> http://www.gznzy.com/a/20081114115829/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-14 11:58:29 自去年6月份至今，一度久违的电力供应紧张状况再度在中国出现，有21个省、自治区或直辖市先后出现不同程度的拉闸限电情况，从湖南到浙江，部分街区的路灯甚至红绿灯都被迫关闭，工厂“停三开四”，对人民生活和经济发展带来一定影响。严峻的能源供应形势，必然对节能生产提出了更高的要求。

党的十六大提出的到２０２０年国内生产总值要在２０００年基础上翻两番的经济发展目标和全面建设小康社会的社会发展目标、以及实现可持续发展的人类发展目标，都向节约能源提出了更高要求——在今后２０年中，要实现能源消费翻一番，国民生产总值翻两番的目标。

注塑行业正面临着一个飞速发展的机遇，然而在注塑产品的成本构成中，电费占了相当的比例，设计与制造新一代“节能型”注塑机，就成为迫切需要关注和解决的问题。依据注塑机设备工艺的需求，普通注塑机油泵马达存在较大损耗，因而极具节能潜力。

如果每台注塑机节能50%，一台普通液压注塑机功耗15kW，平均每天工作12小时，按公司目前年产量15000台计，如果都使用节能系统15kW×12小时×365天×15000台×50%，每年将为国家节约电能超过5亿度。另外，还能节约大量的冷却水，在水资源日益紧张的今天，其社会效益显而易见。

在欧美先进国家，节能已完成为注塑机电液系统的研究重点，针对阀控电液系统有较大能量损失的不足，德、日等国发展了应用变量泵和电液比例阀结合的负载感应型的注塑机电液控制系统。随着伺服电机的成熟应用和价格的大幅度下降，近年来全电动式的精密注塑机越来越多。日本、美国政府都对购买全电动注塑机提供补贴。在日本，全电动大约已占中小型注塑机的销量的80%。

我国长期以来靠大量消耗资源维持经济低效益增长，对消费者来说，能源效率通常不是选购用能设备的决定因素。因此，节能虽有着巨大的潜力，但其潜力的有效挖掘出来要靠合适的政策来推动，例如对节能投资项目实行税收减免或加速折旧的优惠政策。国家全面推行强制性节能标准。目前全球已有37个国家和地区使用节能标识。可见，中国实行节能政策是大势所趋，无法实现“节能技术”升级的企业将不可避免地彻底出局。

]]> <![CDATA[注塑机发展方向与节能特性之研讨]]> http://www.gznzy.com/a/20081114115516/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-14 11:55:16 随着塑胶制品多样化市场需求越来越大,注塑机设备的升级换代也越来越快。早期的注塑机都是全液压式，由于环保和节能的需要，以及伺服电机的成熟应用和价格的大幅度下降，随着塑胶制品多样化市场需求越来越大,注塑机设备的升级换代也越来越快。早期的注塑机都是全液压式，由于环保和节能的需要，以及伺服电机的成熟应用和价格的大幅度下降，近年来全电动式的精密注塑机越来越多，只有比较两类不同动力源注塑机的特点，才有可能弄清注塑机的技术发展方向。

　　全液压式注塑机在成型精密、形状复杂的制品方面有许多独特优势，它从传统的单缸充液式、多缸充液式发展到现在的两板直压式，其中以两板直压式最具代表性，但其控制技术难度大，机械加工精度高，液压技术也难掌握。

　　全电动式注塑有一系列优点，特别是在环保和节能方面的优势，由于使用伺服电机注射控制精度较高，转速也较稳定，还可以多级调节。但全电动式注塑机在使用寿命上不如全液压式注塑机，而全液压式注塑机要保证精度就必须使用带闭环控制的伺服阀，而伺服阀价格昂贵，带来成本上升。

　　电动—液压式注塑机是集液压和电驱动于一体的新型注塑机，它融合了全液压式注塑机的高性能和全电动式的节能优点，这种电动-液压相结合的复合式注塑机已成为注塑机技术发展方向。注塑行业正面临着一个飞速发展的机遇，然而在注塑产品的成本构成中，电费占了相当的比例，依据注塑机设备工艺的需求，注塑机油泵马达耗电占整个设备耗电量的比例高达50%-65%，因而极具节能潜力，设计与制造新一代“节能型”注塑机，就成为迫切需要关注和解决的问题。

　　注塑机的工艺过程一般分为锁模、射胶、熔胶、保压、冷却、开模等几个阶段，各个阶段需要不同的压力和流量。对于油泵马达而言，注塑过程是处于变化的负载状态，在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压节流。据统计由高压节流造成的能量损失高达36%-68%。

　　随着世界各国在环保，如能耗、噪音、泄漏等控制方面日益严格的要求，节能已完成为注塑机电液系统的研究重点，针对阀控电液系统有较大能量损失的不足，德、日等国发展了应用变量泵和电液比例阀结合的负载感应型的注塑机电液控制系统。为进一步降低能耗，减少噪音，最新一代的注塑机是用转速可调的电动机驱动液压泵为动力源，在保压、冷却及空转工况保持很低转速，以达到节能、降噪的目的，其工作原理简述如下：

　　利用注塑机同步信号及电气控制系统，根据注塑成型的工艺要求，将电液比例控制系统，模拟成负载跟踪控制系统，使油泵电机的转速与注塑机工作所需液压的流量与压力乘积成正比，将传统的定量泵改造成变频变量泵，从而使溢流阀的回油流量降到最小，无高压节流能量损失，进而将传统有高压节流的“耗能型”注塑机升级为无高压节流的“节能型”注塑机，节能型注塑机除了节能功能之主要特性外，依据其节能原理，还具有附加系列的优点，包括：

减轻开、锁模冲击，延长机械和模具使用寿命。
延长油路系统（密封组件等）使用寿命，减少维修次数、节省维护费用。
降低噪音、改善工作环境。
系统油温大幅降低，冷却用水量可节省30%以上。
对电机具有过压、过流、缺相等多种保护。
注塑机原有的控制方式及油路不变。

　　将注塑机改造升级为“节能型”注塑机，其投资（主要是变频器）应该在一年内可通过节约的电费或油费收回。

　　总之，开发“节能型”注塑机理论可行，投资小、效益明显，或许在不久的将来，变频节能型注塑机会成为注塑机制造业的新卖点。

]]> <![CDATA[我国注塑机在南方销量较大逐步向北方扩散]]> http://www.gznzy.com/a/20081114115302/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-14 11:53:02 　　具近几年来业内人士对我国塑机的主要消费市场的调查结果显示，注塑机在南方的销量较大，并逐步向我国北方扩散；地膜机主要集中在山东、河北和内陆缺水地区；压延机集中在广东佛山一带。这实际上是与我国的经济发展水平有关，越发达的地区，对塑机的需求越旺，要求的产品档次越高，品种越全面，而且塑机的用户往往以地毯式方式扩散。

　　由于目前其他机械加工企业大部分效益不好，惟独塑料机械发展迅速，而许多过去生产机床和军工产品的企业也开始生产塑料机械，再加上新兴的塑机个体、集体企业发展迅速，因而在普通型塑料机械中主要是价格战，每一种新产品的开发，一开始都是高附加值，用不上一年就会有同类产品问世，价格下降，但最终是由质量决定价格，由服务来决定用户。在未来的塑机市场上主要是质量和服务的竞争。

　　从塑机产品数量分析，预计2005年和2010年分别为7.5万台和10万台。其中注塑机约占35%、挤出机组约占25%、中空成型机约占5%、其他塑机约占35%。

　　中外合资企业在行业中数量虽然不多，但具有强大的竞争实力。中外合资企业的工业总产值约占全行业的30%以上，在行业前10名企业中，中外合资企业占了5～6名。原机械工业部所属企业在塑机行业中力量较弱，工业总产值约占全行业的20%左右。

　　从产品出口数量来看：注塑机占60.4%、挤出机组占6.8%、中空成型机占有11.7%、其他塑料机械占21.1%。从产品出口创汇来看：注塑机占74.1%、挤出机组占81%、中空成型机占8.0%、其他塑料机械占9.8%。可以看出我国能够打入国际市场的塑机产品中注塑机占很大比例。

]]> <![CDATA[既节能又自动化成为注塑机发展趋势 ]]> http://www.gznzy.com/a/20081114114834/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-14 11:48:34 　　随着金融风暴的波及，大量的企业受其影响，企业的设备改造提高生产效率成为了一个日益受关注的焦点，业内人士指出，塑料加工商希望注塑设备能不断提高生产力，注塑加工的节能自动化成为一种必然的趋势。

　　一种意见认为：塑料加工行业将来会更多以工业网络为平台，如工业以太网，越来越多地应用新的控制组件（传感器测量技术，精密传动组件等），以帮助加工商加工更高质量水平的产品。

　　另一种意见指出：从自动化控制技术的角度来说，使用优秀可靠的控制系统可以很好地推动和适应这种趋势。另外由于素来哦机械控制系统的网络化功能的日益完善，多台塑料加工设备，甚至整个塑料加工厂的生产加工数据、质量监控数据的集中管理成为当前塑机自动化的发展趋势。

]]> <![CDATA[节能注塑机将成为市场趋势]]> http://www.gznzy.com/a/20081114114254/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-14 11:42:54 　　为了促使有“电老虎”之称的注塑机尽可能地节能，注塑机生产商纷纷探索新的技术和创造新的原理。

　　全电动式注塑机是创新技术中的产物之一。它在保压、冷却及空转工况保持很低转速，以达到节能、降噪的目的。但其使用寿命较短。而带给传统的液压式注塑机市场更大冲击力的是集液压和电驱动于一体的电动液压式注塑机。它融合了全液压式注塑机的高性能和全电动式的节能优点：可提高动力驱动系统效率，降低能耗损失，促使液压注塑机加快节能技术开发和应用。

　　对节能注射成型原理进行创新也是促使注塑机节能的重要途径。开发出新的节能注射成型原理，配上节能的动力系统和执行机构，才能真正实现节能。例如，宁波海航塑料机械制造有限公司创新出大型注塑件低压高速模外热流道的节能注塑成型原理。根据此节能原理开发出50000克超大型节能注塑机，液压动力系统的装载功率仅为37kW，是同规格普通卧式注塑机的1／7～1／6，整机总装载功率仅为192kW。

此外，对于注塑机的节能改造也是注塑行业普遍关心的热点问题，毕竟注塑机的单价不是一个小数目，目前对注塑机加热圈的改造主要有两个方向，一个是高频电磁加热，而其需要增加整流装置，有大量电子元件，系统复杂，需要专人维护，维护困难；另一个是纳米红外加热，广州能之原节能技术有限公司研发的远红外注塑机节能电热圈发热体采用新型的发热合金，表面经纳米材料做特殊处理后，配合特制石英管，能够产生特定波长红外线，热效率传导效率达99.8%以上，传热效率远高于传统挤出机发热圈；不仅升温快，且保温效果好，对环境温度影响小；能之原纳米节能节能加热圈电压110～380V，50/60Hz；产品性能稳定，节电率高，技术先进，安装简易，外罩采用高级不锈钢制作，美观耐用；产品保质期2年，省电环保，全部收回投资时间在6-12个月。是企业进行注塑机节能改造、注塑机节电改造的最佳最理想的产品。

]]> <![CDATA[注塑模具安装调机规范]]> http://www.gznzy.com/a/20081113171000/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-13 17:10:00 为规范操作行为，确保模具安装调机质量，特制定如下六条规范，希望有关人员严格执行。

一、模具预检

在模具装上注塑机以前，应进行检验，以便及时发现质量问题，进行修模避免装上机后又拆下来，当模具固定模板和移动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合模时搞错。

二、斜导模安装

装模时，两人要密切配合注意安全，若有侧向分型机构的模具，滑块宜安装在水平位置，即活动块是左右移动。

三、模具紧固

当模具定位圈装入注塑机上定模板的定位圈座后，用极慢的速度闭模，使动模板将模具轻轻压紧，然后上压紧板，压紧板上一定要装上垫片，压紧板必须上下各装4块，上压紧板时，必须注意将调节螺钉的高度调至与模脚同高，即压紧板要平。如果压紧板是斜的，就不能将模具的模脚压得很紧。压紧板侧面不可靠近模具，以免摩擦损坏模具。

四、较正顶杆顶出距

模具紧固后，使慢慢启模，直到动模板停止后退，这是顶杆的位置应调节至模具上的顶出板和动模底板之间尚留有不小于5毫米的间隙，以防止损坏模具，而又能顶出制件。

五、闭模松紧度的调节六西格玛品质

为了防止溢边，又保证腔适当排气，在调节液压注塞——肘节锁模机构时，主要是凭目测和经验，即在闭模时，肘节先快后慢，即不很自然，也不太勉强地伸直，闭模松紧度就正好合适。对于要求模温的模具，应在模具提升模温后，再校闭模松紧度。

六、接能冷却水

接通冷却水后，应检查其是否畅通、漏水。

]]> <![CDATA[各种注塑机电热节能方案对比]]> http://www.gznzy.com/a/2008116153143/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-11-6 15:31:43

项目

方案一

普通电热圈+保温

方案二

高频电磁加热

方案三

能之原纳米节能圈

加热方式

普通电阻丝发热，通过接触传导热量，通过在电热圈外加保温罩的方式进行节电。

将220V/50Hz的交流电整流成直流电，再将直流电转换成频率为20-40KHz的高频电流，高频电流通过线圈会产生高速变化的交变磁场，当磁场内的磁力线通过导磁性金属材料时会在金属体内产生无数的小涡流，使金属材料本身自行高速发热。

发热体采用纳米合金材料，热转化率高，配合特定的红外管，产品在通电时只产生热辐射，不产生高频辐射，无紫外线。

维护

系统简单，易维护；

需要增加整流装置，有大量电子元件，系统复杂，需要专人维护，维护困难；

与普通电热圈一样使用简单，直接替代普通电热圈，可以与普通电热圈混合使用。

可靠性

中

（由于保温使得电热圈内部温度增加，使用寿命比未加保温的短。）

低

（易损坏，目前普遍使用寿命在1年内。参见附件“为什么塑料机械电磁加热器会经常烧坏？”）

高

（正常使用5年以上）

成本

低

高

中

温控

由于保温系统使得系统的热惯性增加，温控精度降低，温度容易过冲10度以上。

通常能满足系统控制需要。

控制精度高，能满足系统控制需要。

对电力品质的影响

直热型，不产生谐波，对电网无影响

大量的电子整流装置，产生谐波，对电网造成谐波污染，对工厂其他精密设备使用造成影响，并且能大幅降低其他设备的使用寿命，同时，可能出现单机节电，总体不节能的状况。

直热型，不产生谐波，对电网无影响

安全性

对人体健康无不良影响

研究结论：一定强度的高频电磁场对人体中枢神经系统、植物神经系统有广泛影响，存在安全隐患。请参考学术文章：

1、《高频电磁场对人体神经行为功能不良影响的研究》；

2、“生活时报”文章：《电磁辐射污染威胁生命与安全》

红外线的波长是对人体健康有益的光波，远红外被誉为“生命光波”。

升温速度

热传导慢，升温慢

升温快

]]> <![CDATA[注塑成型各种缺陷的现象及解决方法]]> http://www.gznzy.com/a/20081030160139/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-10-30 16:01:39 　　1. 龟裂

　　龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

　（－）残余应力引起的龟裂

　　残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

　　（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

　　（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

　　（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

　　（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

　　（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

　　脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

　　在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

　　另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

　　（二）外部应力引起的龟裂

　　这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。

　　（三）外部环境引起的龟裂

　　化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

　　二、充填不足

　　充填不足的主要原因有以下几个方面：

　　　　i. 树脂容量不足。
　　　　ii. 型腔内加压不足。
　　　　iii. 树脂流动性不足。
　　　　iv. 排气效果不好。
　
　　作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
　
　　 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
　　 2）提高注射速度。
　　 3）提高模具温度。
　　 4）提高树脂温度。
　　 5）提高注射压力。
　　 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
　　 7）浇口设置在制品壁厚最大处。
　　 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
　　 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
　　 10）选用低粘度等级的材料。
　　 11）加入润滑剂。

　　三、皱招及麻面

　　产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

　　四、缩坑

　　缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

　　五、溢边

　　对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
　　1）降低注射压力。
　　2）降低树脂温度。
　　4）选用高粘度等级的材料。
　　5）降低模具温度。
　　6）研磨溢边发生的模具面。
　　7）采用较硬的模具钢材。
　　8）提高锁模力。
　　9）调整准确模具的结合面等部位。
　　10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
　　ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

　　六、熔接痕

　　熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生
的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响
（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
　　l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
度等。
　　2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
　　3）尽量减少脱模剂的使用。
　　4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
　　5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

　　七、烧伤

　　根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。

　　1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
　　2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
　　3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。

　八、银线

　　银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

　　另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

　　九、喷流纹

　　喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

　　十、翘曲、变形

　　注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：

　　1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

　　2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

　　3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。

　　4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

　　十一、气泡

　　根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

　　1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

　　　　a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
　　　　b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
　　　　C）注射时间应较浇口封合时间略长。
　　　　d）降低注射速度，提高注射压力，
　　　　e）采用熔融粘度等级高的材料。

　　2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

　　　　a）充分进行预干燥。
　　　　b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
　　3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

　　十二、白化

　　白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。

]]> <![CDATA[注塑模具的维修保养]]> http://www.gznzy.com/a/20081030155213/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-10-30 15:52:13

　　模具是工业生产中期使用极为广泛的一种工艺装备，现代工业的发展和技术水平的提高都离不开模具。据统计，工业零件粗加工的75%，精加工的50%都由模具成型来完成。按其种类可分为：冷冲模具、注塑模具、压铸模具、橡胶模具等。

　　一、注塑模具简介

　　1.1、实用范围：

　　注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而热固性塑料如酚醛塑料，环氧塑料等则采用橡胶模；

　　1.2、注塑模具分类：

　　按结构：二板模、三板模

　　按水口：大水口、点水口、热水口

　　1.3、注塑模具结构

　　A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位；

　　B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；

　　C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；

　　D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；

　　E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；

　　F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；

　　G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。

　　二、模具维修

　　模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。

　　2.1、模具技工接到任务后的准备工作

　　A、弄清模具损坏的程度；

　　B、参照修模样板，分析维修方案；

　　C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。

　　2.2、装、拆模注意事项

　　A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点：

　　1、标示符必须唯一，不得重复；

　　2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；

　　B、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；

　　C、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；

　　D、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。

　　2.3、维修纹面时注意事项

　　A、机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维修；

　　B、烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：

　　1、焊条必须与模CORE材料一致；

　　2、焊后需作好回火工作；

　　C、补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。蚀纹回厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认OK后方可进行装模。若对维修效果把握不大，应先试模确认OK，方可出厂补纹。

　　三、模具保养

　　模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短；而模具保养得越好，其使用寿命就会越长。

　　3.1、模具保养的必要性

　　A、维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨损；

　　B、使模具达到正常的使用寿命；

　　C、减少生产中的油污。

　　3.2、模具保养分类

　　A、模具的日常保养；

　　B、模具的定期保养；

　　C、模具的外观保养。

　　3.3、模具保养的内容

　　A、日保养：

　　1、各种运动部件如顶针、行位、导柱、导套加油；

　　2、模面的清洁；

　　3、运水的疏道；

　　B、定期保养：1、2、3、同上；

　　4、排气槽的清理，困气烧黑位加排气；

　　5、损伤、磨损部位修正；

　　C、外观保养：

　　1、模胚外侧涂油漆，以免生锈；

　　2、落模时，型腔应涂上防锈油；

　　3、保存时应闭合严实，防止灰尘进入模CORE。

　　3.4、模具保养注意事项

　　A、运动部位，每日保养必需加油；

　　B、模面必须清洁：不得在P/L面粘标签纸，货品粘前模未取出仍继续啤货，P/L位胶丝严重；

　　C、发现异常，如顶出异常，开合模响声大等必须及时维修；

　　四、模具维修、保养中的安全问题

　　做任何事情，安全问题必须放在首位，模具维修、保养是与模具、设备(钢)打交道，对此问题必须引起高度重视；

　　1、使用吊环时必须先检查，确保完好无损；

　　2、使用设备，特别是有飞屑产生，一定要带眼镜操作；

　　3、烧焊时必须穿防护衣，带防护眼镜；

　　4、严禁在模具底上作业；

　　5、机台作业时，须保证注塑机处于停止状态，并挂好标示牌。

]]> <![CDATA[注塑模腔内贴标技术的优点及应用]]> http://www.gznzy.com/a/20081030155202/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-10-30 15:52:02 模内贴标技术在国外的应用已经有相当长的时间了，其模内标签的制作和模内贴标机的生产应用已经非常成熟。模内标签(InMouldLabe1)是一种有别于传统标签包装的全新标签包装形式，他的出现给标签包装带来非常重大的革新。模内标签在欧美一些国家已经风行了多年，目前世界发达国家已有一半以上的产品使用了模内贴标技术。

模内贴标系统主要用于吹塑产品。模内贴标技术，是把经过特殊工艺制造的商标(模内标签)利用模内贴标机在塑料中空制品吹制的同时放人吹模模腔内，经过高温高压的作用使贴标和中空产品吹制同步完成，与传统的不干胶标签贴标方式相比简化了生产工艺过程，从而大大提高了生产率。

模内标签的优点是标签与塑料制品为同一类型塑料树脂，在模内高温下可以熔合为一体，结合自然，具备防水、防油、防霉等特性，在各种恶劣环境下，不易脱落，而且商标更美观。再者，标签与制品可以同时回收，简化了再生过程，兼顾了环境保护，这与国内国际现行倡导的环保主题是相一致的。并且由于模内贴标系统(包括模内标签的制作和模内贴标机应用)相对来说比较复杂，也减少了造假的可能性，这就给追求质量、追求品质、追求品牌的塑料包装制品的用户厂家提供了非常可靠的品牌保护手段，因此，应用模内贴标技术生产的中空包装制品越来越受到广大用户的喜爱。模内标签在国内市场上经过最近一两年观望后，终于开始了规模的应用，吸引了越来越多的业内人士及最终用户的关注。

以往配有进口模内贴标系统的吹塑机比普通吹塑机要贵3O一4o％。价格瓶颈使广大用户望而却步，在一定程度上迟滞了模内贴标技术的推广速度。目前，经过国内相关设备制造厂家工程技术人员的刻苦攻关，终于有了自主研发的模内贴标机产品，其价格仅仅是进口产品的二分之一到三分之一左右，产品性能已经达到和超过同类进口设备，并且已经成功应用到生产中去，产生了极大的经济效益和社会效益。

现阶段，我国模内贴标技术应用还处在初期，配有模内贴标机的吹塑机在整个吹塑机用户中所占比例较低，但其有着广阔的市场需求，展望未来，模内贴标技术必将在我国得到大力推广和应用。

]]> <![CDATA[改性尼龙在注塑过程中的应用]]> http://www.gznzy.com/a/20081030154559/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-10-30 15:45:59 1.玻璃纤维增强PA

　　在PA加入30%的玻璃纤维，PA的力学性能、尺寸稳定性、耐热性、耐老化性能有明显提高，耐疲劳强度是未增强的2.5倍。玻璃纤维增强PA的成型工艺与未增强时大致相同，但因流动较增强前差，所以注射压力和注射速度要适当提高，机筒温度提高10-40℃。由于玻纤在注塑过程中会沿流动方向取向，引起力学性能和收缩率在取向方向上增强，导致制品变形翘曲，因此，模具设计时，浇口的位置、形状要合理，工艺上可以提高模具的温度，制品取出后放入热水中让其缓慢冷却。另外，加入玻纤的比例越大，其对注塑机的塑化元件的磨损越大，最好是采用双金属螺杆、机筒。

2.阻燃PA

　　由于在PA中加入了阻燃剂，大部分阻燃剂在高温下易分解，释放出酸性物质，对金属具有腐蚀作用，因此，塑化元件(螺杆、过胶头、过胶圈、过胶垫圈、法兰等)需镀硬鉻处理。工艺方面，尽量控制机筒温度不能过高，注射速度不能太快，以避免因胶料温度过高而分解引起制品变色和力学性能下降。

3.透明PA

　　具有良好的拉伸强度、耐冲击强度、刚性、耐磨性、耐化学性、表面硬度等性能，透光率高，与光学玻璃相近，加工温度为300--315℃，成型加工时，需严格控制机筒温度，熔体温度太高会因降解而导致制品变色，温度太低会因塑化不良而影响制品的透明度。模具温度尽量取低些，模具温度高会因结晶而使制品的透明度降低。

4.耐候PA

　　在PA中加入了碳黑等吸收紫外线的助剂，这些对PA的自润滑性和对金属的磨损大大增强，成型加工时会影响下料和磨损机件。因此，需要采用进料能力强及耐磨性高的螺杆、机筒、过胶头、过胶圈、过胶垫圈组合。

]]> <![CDATA[有关注塑模中的热流道技术浅析]]> http://www.gznzy.com/a/20081030153834/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-10-30 15:38:34 随着塑料原材料性能的不断提高，塑模在模具中所占的比例日趋增大，已被广泛应用于国民经济各部门和日常生活中，而热流道模具以其独到的优势也得到了越来越广泛的应用。与冷流道模具相比，热流道模具具有以下优点：

(1)缩短制件成型周期。由于没有流道系统，塑件的冷却时间和模具的开模行程都可缩短，从而可以缩短成型周期。据统计，与普通流道相比，热流道模具的成型周期一般可以缩短30%左右。(2)提高产品质量，减少废品率。在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统内得到准确控制，塑料以更为均匀的状态流入各模腔，从而可以得到高品质的零件，而且用热流道成型的塑件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。市场上很多高质量的产品均采用热流道模具生产，如手机、打印机、笔记本电脑中的许无生产废料，这对于高价格塑料原料的应用来说，项目意义尤其重大。多塑料零件等。(3)节省塑料原料。因热流道模具不产生浇道凝料，所以(4)消除后续工序，有利于生产自动化。制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工浇道凝料等工序，有利于生产自动化，大幅度提高生产效率。(5)扩大注塑成型工艺应用范围。随着热流道技术的完善和发展，目前热流道模具不仅可以用于成型熔融温度范围较宽的塑料，如聚乙烯、聚丙烯等，也可用于成型加工温度范围较窄的热敏性塑料。而且在流道技术基础上发展起来许多先进的塑料成型工艺，如多色共注、多种材料共注工艺、叠层模具等。

尽管与冷流道模具相比，热流道模具具有许多无可比拟的优点，但我们也不能忽视热流道模具的缺点。概括起来，一般的热流道模具在使用过程中存在以下缺点：

(1)结构复杂。由于电加热器容易产生局部过热，易将树脂烧焦而造成产品报废，因而必须对热流道进行分区多点加热及控温，这就导致模具结构的复杂化。(2)模具费用高。由于采用分区加热，多点控温，使得控温装置费用提高从而增加模具生产成本。(3)检修复杂。由于温度控制不良等因素加热装置极易被烧损，增加了检修项目。而且，每次检修往往都要将模具从注射机上卸下来，拆模后进行检修，从而增加了生产上的辅助工时，使生产率降低；(4)不能从根本上解决热流道系统中局部过热的问题。由于热流道系统多采用分区加热，多点控温，必然需要多个加热及温控装置，而且这些控温装置自身都存在精度误差的问题，使得热流道系统中各个区域的实际温度并不均匀。(5)由于浇口和热流道喷嘴离模腔较近，采取绝热措施后仍不能避免热量散失，使热流道喷嘴两端温差较大，难以维持温度的均衡，从而给注射成型带来不利影响。

热流道系统的关键技术

我们知道，热流道是一种采用加热的方法使处于注射机喷嘴到模具型腔浇口间整个流道中的塑料一直处于熔融状态，从而在完成注射后只需取出产品而不产生浇道凝料的先进浇注系统。塑料熔体需流经主喷嘴、热流道板、分喷嘴，最终才能到达模具型腔。所以在使用过程中如何保证塑料在主喷嘴、热流道板和分喷嘴中一直保持熔融状态且温度均衡，如何对温度较高的热流道系统和温度相对较低的模具型腔之间进行隔热即为热流道技术的关键。1.1热流道系统的加热1.1.1热流道板的加热

(1)加热功率的计算热流道板的加热功率计算公式[4]如下：式中：n为加热功率，t为热流道板所需升高的温度，g为热流道板的重量，t为升温时间，习惯上以1小时为准，但近年来为提高生产效率对中小型模具可改为0.5小时，为热效率，一般取0.2～0.3。(2)加热方式热流道板的加热方式主要有两种，即内加热式和外加热式。外加热式是从流道外部对流道进行加热，一般是在与流道平行的方向上开设加热孔，内插加热棒或安装加热圈，如图2所示。这种加热方式间接加热流道中的塑料，不会产生局部过热现象，流道内熔体的流动阻力小，流道容易加工，加热装置容易购买，出现故障后容易维修更换，但热效率较低。内加热式是将加热棒设置在流道中，从流道内部对塑料进行加热，如图3所示。这种加热方式与外加热方式相比，热效率较高，但容易出现局部过热的现象，而且熔体的流动阻力增大，需使用高压成型，塑件可能会产生较大的内应力。(3)喷嘴的加热喷嘴的加热功率计算较热流道板的加热功率计算复杂得多，目前尚无定论，一般由经验公式计算。喷嘴的加热方式主要有无加热式、外加热式和内加热式。

无加热式喷嘴是指不用加热器加热喷嘴，而是由热流道板的热量使喷嘴内的塑料保持熔融状态，这种喷嘴一般使用导热性好的铍铜制作，而且长度不能太长，一般以40mm为限。

外加热式喷嘴在喷嘴的外周装有加热圈，这种加热方式不会产生局部过热的现象，但在模具型腔板的背面必须开槽以便装入加热圈，而且加热圈的大小也会受到限制。内加热式喷嘴在喷嘴内插入加热棒，这种喷嘴的热效率高，喷嘴前端的温度较容易控制，浇口不会固化，但由于加热棒的直径小，使瓦密度增大，致使加热棒的寿命缩短。

热流道系统与模具之间的绝热

为保持热流道系统中的塑料在加工过程中一直处于熔融状态，如前所述，必须采用各种加热方式对热流道系统进行加热，因此热流道系统的温度相对较高。但为得到合格的塑料制品，模具的温度必须低于塑料的玻璃化温度，模具的温度相对较低。所以在设计热流道模具时，必须充分考虑注射机模板和模具底板之间、流道板和模具底板之间、流道板和型腔板之间、喷嘴和型腔板之间的绝热。注射机模板和模具底板之间，一般采用6～10mm的石棉板绝热。流道板和型腔板、模具底板之间常采用3～8mm的空气间隙进行绝热，所有与热流道板接触的承压部件必须控制在最小的数量内，而且最好使用导热性低的材料制造。喷嘴和型腔板之间常采用塑料熔体，或空气间隙进行绝热发展动态

热流道技术是应用于注塑工业的一项先进技术，在国外已有很广泛的应用。但在我国，该项技术还处于起步和推广阶段。如前文所述，热流道系统中仍存在诸多问题，如能从以下几个方面得到改进，将会使热流道技术更加完善，从而得到更为广泛的应用。使热流道系统元件标准化，简化和降低热流道系统的维修费用。

引进新型加热技术，如热管技术，使热流道系统内的温度更加均匀。

提高温控技术，使控温更为精确。

延长核心元件的使用寿命。

]]> <![CDATA[浅论双色注塑技术]]> http://www.gznzy.com/a/20081030153403/ 广州能之原节能技术有限公司 2008-10-30 15:34:03 　　近年来，国内部分塑料制品业者在严峻的经营环境下，纷纷朝向大型高附加价值产品及特殊双色制品发展。而从近期中国展会来看，多色成型技术经常是展会亮点，展出双色机厂商成倍数增加，也显示双色机在中国日渐蓬勃发展。华大：“共塑”注塑

　　华大机械有限公司是中国大型的生产注塑机的厂家之一，也是大陆首家生产研制多物料注塑机的企业。

　　华大的多物料注塑机采用“共塑”注塑方式比传统法可节省达50%的生产时间，能够减省达20%或以上的废/次品损耗量，且产品质量稳定，还能制造如立体穿透、底面包围等复杂制品，在国内多物料注塑机行业处于领先水平。

　　与国内厂家双物料平行结构不同，华大的多物料注塑机是按欧洲先进思路设计，采用直角式结构，独立的副射台设置马达、油泵、射胶装置及控制系统，使机器随时能变回单物料生产方式，简单方便。

　　锁模部分，模板全部经有限元分析，采用优质的球墨铸铁精密制造而成，二板、尾板采用铰耳连接，减少累计误差，增加整机刚性，保证了机板的使用寿命。五点式开合模结构，机铰经优化设计，运行平稳，结构紧凑，适合各类双物料模具。

　　注射部分采用耐磨氮化熔胶螺杆及料筒，电子尺控制射胶位置，射胶流量阀带位置反馈，确保注射速度的精确性和重复性。副射台动作有同步或不同步等多种形式，供用户选用。

　　采用日本原装三菱控制系统，工作状态以图形显示，方便监控生产过程，数据输入使用触摸键，增加系统的可靠性，10段射胶，熔胶保压设定，5段螺杆转速及背压控制，适合精密注射。此外，华大还可根据客户模具要求特别编写程序。

　　在ft多物料系列，华大自主研制的双物料共塑技术已达国际先进水平。同时，多物料系列注塑机也正在朝更低成本、更高速度、更高精密，更低能耗的方向不断改进。

　　据富强鑫集团协理王俊杰介绍，从国外几个重要展会观察，欧美厂商产品已提升至几个基本成型技术的“组合”呈现，如：双色成型加模内贴标(iml)、双色成型加模内组合(ima)、双色成型加迭层模(stack mold)、双色成型加iml加ima加迭层模、双色成型加夹层射出等。这些都可以在一部注塑机上完成。因此，双色技术愈来愈受重视，而且不只呈现双色技术，还必须与其它技术结合，创造更高的效益，这也就是富强鑫甚至中国注塑机生产商下一阶段必须挑战的目标。

　　各具特色的双色注塑机

　　现在的双色成型，已不仅仅要求两种或是多种颜色塑料的简单结合，而在制品精度、外形美观、不同颜色塑料更好地融合，以及制品成型周期上都对注塑机提出了更高的要求。不同厂家的设备都具有各自的优点和特色。

　　富强鑫：专用设计

　　富强鑫公司在中国塑机企业中是较早投入开发双色注塑机的厂商之一，早在1984年即推出第一代双色机。因此，富强鑫公司在双色及夹层混色成型领域中拥有较为先进的技术并累积丰富的销售实绩，所发展的b系列精密双色机包括转盘式、转轴式、电动式、夹层机、混色机等。目前已形成fb-r、fb-t、fb-c三大系列十馀种规格，锁模力范围从140吨~1000吨，累积销售台数超过千台。以fb-1000r为例，此部双色机锁模力为1000吨，转盘直径1600mm，为目前少数大型国产双色机之一，即使以全球市场来比较，1000吨级的双色机也只有少数大厂才有能力制造。

　　富强鑫生产的fb-1000r双色机为目前少数大型国产双色机之一

　　富强鑫双色机与其它同行产品的主要差异，在于富强鑫双色机是专用机型，不论是射出或夹模单元均是专为双色注塑而设计，并且可根据客户需求进行局部修改。在射出单元方面采用结构紧凑的单缸射出�